最快十万辆背后 奇瑞捷豹路虎藏什么绝招

　　2月22日下午，奇瑞捷豹路虎第10万台整车——全新捷豹XFL正式下线。从2014年10月的首台车，到2017年2月的第10万台车，奇瑞捷豹路虎仅用时28个月；继18个月内连发三款国产车型之后，奇瑞捷豹路虎再一次创下业内新速度。

　　屡攀高峰背后，除了良好的市场表现之外，更要有扎实的生产体系支撑、先进的生产工艺助力。众所周知，捷豹是全世界铝合金造车技术最成熟、铝合金车产量最大的汽车品牌，而奇瑞捷豹路虎正是将最先进、智能、环保的高端铝材技术引入中国，建成国内首家专制全铝车身车间，用此“绝招”助推了最快十万辆的达成。

　　于2016年4月建成投产的全铝车身车间，让奇瑞捷豹路虎常熟工厂成为捷豹路虎除英国本土以外的第一家能够生产全铝车身架构的海外生产基地。

　　基于捷豹路虎全球最新建设标准，奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48,384平方米，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量达232套，为国内最多，实现智能全铝车身架构的百分之百自动化生产。

　　作为国内目前汽车制造业全铝技术的领航者，奇瑞捷豹路虎还拥有航空级的铆接胶合技术和设备，这一技术不但解决了不同种类材料连接的难题，更大幅增加车身强度。

　　铆接技术无需预留孔，通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，压力高达60-80KN。铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，充盈于铆模之中，车身便可拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。

自动铆钉供应系统，可根据需求供应30种铆钉

Henrob铆枪，完成车身2754个自冲铆接点

　　铆接技术对机器人的使用要求更高。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间的自冲铆系统由ABB机器人、Henrob供钉系统及Henrob铆枪组成，此系统铆接强度高，工艺稳定、为打造智能全铝车身架构提供保障。

　　通过与车身结构黏合剂的组合使用，车身连接强度可增大至单纯铆接强度的2至3倍。在黏合剂的使用过程中，可视化涂胶监测系统能够实时监测黏合剂的长度、直径、轨迹等关键工艺参数，确保黏合剂的位置准确性。